_{* mit freundlicher Genehmigung der Natgraph Ltd}

RKS Systemrakel

Die RKS Siebdruckrakel ist heute weltweit im Einsatz, besonders da, wo standardisiert und mit hoher Qualität gedruckt wird. Welche Bedeutung die RKS Rakel heute hat, zeigen u.a. die vielen Versuche, sie nachzuahmen.

Reproduzierbarer und standardisierter Siebdruck

Die RKS Rakel besteht aus einem glasfaserverstärkten Kunststoffprofil, kurz GFK genannt, das mit einem Elastomerprofil dauerhaft verbunden ist. Das GFK-Profil bleibt im Vergleich zu einer konventionellen Siebdruckrakel formstabil, dadurch behält es eine konstant planparallele Druckkante. Die konventionelle Rakel verändert sich während eines Auflagendruckes unkontrollierbar und beeinflußt damit auch das Druckergebnis. Das stabile GFK-Profil der RKS Siebdruckrakel ermöglicht erst den reproduzierbaren Siebdruck.

Sicher Siebdrucken mit höchstmöglichen Standzeiten

Die RKS Profile werden in Shorehärten von 55° - 80° Shore gefertigt. Es ist RKS gelungen, nach dem heutigen Stand der Technik, die mechanische Festigkeit sowie die Lösemittelresistenz in das bestmögliche Verhältnis zu bringen. Hierdurch können mit RKS Siebdruckrakel bisher nicht für möglich gehaltene Standzeiten in der Produktion erreicht werden.

Dazu benötigen RKS Rakel weniger Anpreßkraft als konventionelle Rakel. Die Siebschablonen werden weniger beansprucht, und die gesamte mechanische Belastung der Siebdruckmaschinen verringert sich.

Allgemein:

Die konventionelle Rakel läßt keine Standardisierung im Siebdruck zu. Durch die Einwirkung der Lösemittel und anderer Farbinhaltsstoffe verändern sich die Eigenschaften des Rakelmaterials permanent. Die Shorehärten des Polyurethans sinken und damit verliert die Siebdruckrakel an Flexibilität. Dies beeinflußt unmittelbar den aktuellen Druckwinkel und den eingestellten Rakeldruck. Hierdurch wird es unmöglich den anfänglichen Farbauftrag und die Druckbildschärfe über eine Druckauflage konstant zu halten.

Der Siebdruck bleibt auf diese Weise immer ein schwer zu reproduzierendes Experiment.

Um diese entscheidenden Probleme zu bewältigen, entwickelte die Firma RKS ein eigenes Rakelsystem, das bekannte 2-Komponenten Produkt.
Es besteht aus einem hartelastischen Träger, zuständig für konstanten Rakelwinkel, gleichmäßigen Rakeldruck und gleichbleibende Flexibilität.

Die zweite Komponente, ein weichelastischer Streifen aus Vulkollan, dient ausschließlich mit seiner exakten “Druckkante" dem Kontakt im Sieb. Diese muß sich den unterschiedlichen Oberflächen der Gewebe und Bedruckstoffe jeweils so abdichtend anpassen, daß ein Farbübertrag stattfinden kann. Diese Kombination gewährt erstmals eine absolute planparallele Druckkante.

Wellige Rakelstreifen, wie sie bei herkömmlichen Material häufig vorkommen, sind durch das Stabile Trägerblatt ausgeschlossen.
Dieses Rakelsystem erhält man in Blatthöhen von 20 bis 145 mm.'

Für die vielfältigen Anwendungsgebiete des Siebdrucks bieten wir Shorehärten von 55° - 80° an.
Bis auf die 55° Shore Variante sind alle anderen Sorten in 6 und 8 mm Dicke erhältlich. Durch die zwei unterschiedlichen Materialstärken läßt sich die Härtewirkung der eingesetzten Vulkollanstreifen sehr fein abstufen, z.B. 65° Shore / 6 mm wirkt durch den hartelastischen Träger gestützt härter als 65° Shore / 8 mm.

Wir empfehlen für: 

grobe Bedruckstoff / grobe Gewebe / hohen Farbauftrag 8 mm / 65° Shore

exakte Druckaufgaben mit hoher Präzision feinen Strich / Rasterdruck  6 mm / 75° Shore


Sollte die Flexibilität des RKS-Trägerblattes für einen spezielle Druckanwendung zu starr sein, empfehlen wir den Typ Carbon S aus unserem Programm.
Mit dieser Version bieten wir eine RKS-Rakel, deren Träger elastischer und verformbarer ist.

Die Auswahl der lieferbaren Shorehärten und Maße erhalten Sie im gleichen Umfang wie bei der Standard RKS-Rakel.

Der optimale Druckwinkel der RKS-Rakel liegt bei 18°.
Die Senkrechte bezeichnen wir mit 0°.

Um den Farbauftrag zu erhöhen wird der Druckwinkel evtl. um 2° auf maximal 20° verändert.

Arbeitsweise:

Die RKS-Rakel ist ein präzises Werkzeug und muß entsprechend gehandhabt werden. Verglichen mit der herkömmlichen Rakel braucht man weniger Anpreßdruck für den gleichen Druckvorgang.
Es ist daher entscheidend, daß die Rakel optimaleingestellt wird.
Stellen Sie die Rakel deswegen zunächst parallel zum Drucktisch bzw. Druckzylinder ein. Erhöhen Sie den Rakeldruck fein dosiert und parallel bis ein Ausdruck erreicht wird.
Diese Einstellung  braucht nicht korrigiert zu werden.

Auch der Austausch gegen eine gleichhohe RKS-Rakel führt ohne Veränderungen zu dem gleichen Druckergebnis.

Lassen Sie die Rakel nie ohne Farbe verfahren. Das Material überhitzt durch dieses “Trockenlaufen" und die Druckkante bricht sofort aus.

Unnötiges Rakelschleifen und ein Maschinenstillstand sind die Folgen.

Diese Kosten lassen sich durch sorgfältige Arbeitsweise vermeiden.
Ebenso “Nonstop drucken" schadet der Lebensdauer aller Polyurethane.

Wir empfehlen bei lösemittelhaltigen Farben nach 5 bis 6 Stunden und bei UV-Farben nach ca. 4 Stunden die Rakel auszutauschen.

Gut gereinigt soll sie mindestens 12 bis 24 Stunden vor dem nächsten Einsatz ausdünsten.

 Auf diese Weise arbeiten Sie mit dem Rakelmaterial immer in einem stabilen Toleranzbereich. Darüber hinaus besteht die Gefahr, daß die Rakelkante  aufgequollen durch Lösemittel  ausbricht.